米其林与大陆集团的研究已证实：轮胎花纹磨损每加剧一分，车辆油耗便会同步上升 —— 最高可达百公里多耗 0.5L 燃油。对于日均行驶数百公里的货车而言，这一损耗日积月累，不仅推高运营成本，更会增加大量碳排放。

　　更关键的是，一条轮胎的生产需消耗大量原材料，延长其使用寿命，本身就是对环保的重要贡献。但传统手动轮胎铣削(翻新)工作，不仅体力要求极高，更需高度专注，效率低下且难以规模化推广。

　　客户痛点：

　　自动化设备的 “布线难题”

　　为解决这一行业痛点，Bear Machines 公司针对性开发了半自动轮胎铣削设备 —— 既降低人工依赖，又能让翻新轮胎的环保价值最大化。但在设备研发中，工程师们遇到了核心挑战：

　　电机需频繁振荡运动，传统电缆柔性不足，易断裂、寿命短;

　　设备内部空间紧凑，需高效节省空间的电缆 / 软管布线系统;

　　需兼顾低能耗，契合环保设备的核心定位。

　　igus解决方案：

　　柔性与可靠的双重保障

　　在这台轮胎铣削机的研发开始，Bear Machines公司就明确：电缆必须得到精准导向。拖链需尽可能紧凑，而胎面花纹通常呈波浪形或锯齿形，这会产生振荡运动，对拖链和电缆造成较大应力。因此，设备需要一套紧凑且坚固的电缆导向系统。经过多方筛选，客户最终选择了易格斯 igus 的 “拖链 + 电缆” 一体化方案：

　　chainflex® 动力电缆(型号：CF280.UL.H301.07.04.D)：兼顾坚固性与高柔性，完美适配电机的高频振荡运动，满足严苛的弯曲半径标准，解决了传统电缆易损坏的痛点;

　　E2/000 系列拖链：工程塑料材质，轻便且耐用，为电缆、软管提供安全有序的排布空间，同时节省设备内部空间，让布线更规整。

　　现在，操作员仅需在激光辅助下精准定位刀片，通过双手控制离合器即可启动(再)刻槽流程：每道刻槽耗时不到 40 秒，输出力可达 110 牛，还能完成横向刻槽等精密加工。

　　环保升级：设备运行仅耗 800W 低能耗，搭配翻新轮胎的节油效果，一辆货车可实现百公里省 3L 燃油，每条轮胎减少 650kg CO₂排放，双重契合 “碳中和” 趋势;

　　成本优化：高性价比的产品组合 + 直观的在线工具配置，缩短开发周期，降低采购与维护成本;

　　性能提升：电缆与拖链的精准匹配，确保设备长期稳定运行，显著降低故障率，提升设备整体性能;

　　装配便捷：预装配流程简单，无需复杂调试，进一步提升生产效率。